冷轧机生产技术发展趋势

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近20年来，世界各国的不锈钢管生产有了很大发展，工艺技术和装备水平都有很大提高，国外不锈钢管生产发展的主要特点是采用新工艺和新设备来提高产量、扩大品种，采用自动控制和无损探伤以改善和保证产品质量。因此，近年来在新建和改扩建的不锈钢无缝管车间、焊管车间和冷轧冷拔车间里， 出现了很多卓有成效的新工艺和高效率的新设备。 冷加工不锈钢管趋向于采用以冷轧为主、冷拔为辅的联合生产工艺，冷轧机、冷拔机向高速、高精度、长行程、多线方向发展。不锈钢管有50％～80％是通过冷加工出成品的。因此，对冷加工工艺设备的发展给予了较多的关注。冷加工工艺基本有三种，即冷拔工艺、冷轧工艺、冷轧一冷拔联合工艺。不锈钢管的冷加工国外大多数采用冷轧一冷拔联合工艺，并以冷轧为主、冷拔为辅的加工方法。现代冷轧机可实现大减径量和大减壁量，轧制变形量80％在冷轧机上完成。采用冷轧定壁、辅以冷拔改变规格和控制外径，满足不同品种和规格的要求。 冷轧一冷拔联合工艺生产的优点是：钢管质量好，冷轧钢管壁厚精度和表面质量较高，冷拔确保钢管外径精度；冷加工周期短，减少中间脱脂、热处理、缩口、矫直等工序，节省能源，减少金属消耗；可采用大规格荒管生产小直径的钢管，简化原料规格种类。目前，世界上冷轧、冷拔工艺技术和装备水平有了很大的发展。冷轧机正向高速、长行程、环孑L型、高精度的方向发展，这种轧机的特点是： (1)采用惯性力和惯性扭矩垂直平衡机构，轧机往返次数提高； (2)采用环形孔型，轧制变形区长度比短行程轧机长70％，轧制变形的均匀性提高、送量增加； (3)采用长管坯，荒管原料长度可增加到l2～15m，可生产长钢管，提高轧机利用率，轧制有效利用系数高达80％以上； (4)采用曲线型芯棒和最佳抛物面孔型，金属变形合理，工模具寿命长 上述特点使冷轧机的生产能力和产品精度大大提高生产不锈钢管的冷拔管机结构上仍以链式冷拔机为主，也有少数液压冷拔机。多线、高速、全自动是当前冷拔机发展的方向。 美国研究开发了焊接+冷拔的不锈钢管生产新工艺。即用纵剪后的不锈钢冷带经成型、氩弧焊接成焊管，再经冷拔、精整工序出成品。由于氩弧焊接质量高，焊缝的各项性能与基体一致，因此，这种工艺生产的不锈钢管，比采用热挤压+冷拔(轧)的常用工艺，成本降低10％～30％，生产工艺简化，周期缩短。拉模在冷拔过程中的超声波振动，能加大每个拉拔道次的减面率，并减少钢管振动现象和表面凹点，提高钢管表面质量。这是因为超声频率使设备振动，减少了拉拔时的摩擦力，钢管承受着拉拔模和芯棒的挤压而减少了拉应力带来的不良后果。(图/文www.wxlgjx.cn)

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