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扁钢冷轧机的板形控制能力是衡量轧制精度的核心指标，通过调节轧辊状态、轧制力分布及金属流动特性，实现扁钢平直度与断面形状的稳定控制。板形缺陷主要源于轧制过程中金属延伸不均，表现为边浪、中浪、镰刀弯等形态，需通过多维度调控手段平衡应力分布。

轧辊作为直接作用部件，其辊型设计与弹性变形对板形影响显著。工作辊采用特定曲线轮廓，可补偿轧制时的挠度变形，通过调整支撑辊的位置改变辊间接触压力分布，抑制局部过度延伸。弯辊装置通过施加液压弯辊力，使轧辊产生可控弹性弯曲，动态修正辊型曲线，适应不同宽度扁钢的轧制需求。窜辊技术通过轴向移动工作辊或支撑辊，改变接触区域的压力分布，优化轧制力在宽度方向的均匀性，尤其适用于变规格生产场景。

轧制工艺参数的协同控制是板形调节的基础。压下量分配需匹配原料厚度与目标精度，避免局部压下率过高导致的延伸不均；张力制度通过前后张力的合理设置，控制轧制过程中的纵向应力，减少横向流动差异。冷轧过程中需实时监测板形偏差，通过闭环控制系统调整轧辊倾斜、弯辊力及轧制速度，形成动态反馈调节机制。对于薄规格扁钢，需重点控制轧辊热膨胀与磨损，通过温控系统维持辊面温度均匀性，避免热应力引发的板形波动。

设备结构刚度对板形稳定性起支撑作用。机架的抗变形能力决定轧制力传递的稳定性，牌坊与连接部件的刚性不足会导致轧制过程中出现颤振，影响板形精度。此外，原料的厚度偏差与性能均匀性也需通过预处理环节控制，减少来料波动对板形调节的干扰。综合运用轧辊调控、工艺优化与设备保障手段，可实现扁钢冷轧机对复杂板形缺陷的有效抑制，满足高精度冷轧产品的质量要求。